3Dプリンター向けデータ編集作業に革新を
4D_Additiveは革新的な3Dプリント/AM向けソフトウェアとして、新しいスタンダードを提案します。 一般的に使用されているほぼ全ての3D CADフォーマットの3Dモデルを読み取り、正確、且つインテリジェントで軽量のB-Repジオメトリとして積層造形プロセスに適応させることができます。
4D_Additiveは、Catia、NX、SOLIDWORKS、Creo、Inventor、STEP、JTなどの24の異なるフォーマットからCADデータを、すべての製造情報（PMI）、属性、設計履歴を含む正確なB-Repジオメトリとして読み取ります。さらに、stl、obj、3mfなどの三角メッシュ化されたフォーマットも読み込んで処理することが出来ます。
3Dプリンター向けに最適化され、ビルドプレートにネスティングされたCADモデルは、amf、3mf、STLなどのすべての一般的な三角メッシュ形式と、cli、sli、abf、svg、sls、usf、g-codeの一般的なスライス形式で保存可能です。
3次元自動配置/ネスティングと最適化
マルチプロセッサ計算機能を備えたインテリジェントな2Dおよび3D自動配置(ネスティング)機能により、4D_Additiveデータベース内すべての3Dプリンターに対して、造形エリア内への最適化された高速自動配置が実行されます。 4D_Additiveの非常に高速なネスティング機能は、超高速のマルチプロセッシングを使用し、最大限の自動化を実現します。
特にHP Multijet Fusionなどのパウダーベッドプロセスの場合、時間のかかるマニュアル作業を減らすことが可能となり、そのことが部品の製造単価低減に繋がるため、完全自動ネスティングは大きなメリットをもたらします。ユーザーは、それぞれの部品数と最小距離を指定できます。次に、設計体積が自動的に充填されるため、最適化された数のコンポーネントがプラットフォームに収容されます。
設置スペースの相対密度は、品質とコストを最適化するために、熱管理を優先して事前定義されています。ここでは、大きなパーツを手動で配置して、多数の小さなコンポーネントを自動的に追加することもできます。ビルドスペースでのコンポーネントの手動配置の場合、システムは衝突チェックを提供し、パーツが相互に衝突しないか、または希望の最小距離を下回るかを確実に示します。
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テクスチャは部品設計に革命を起こします
革新的なテクスチャモジュールにより、ユーザーは5,000以上の異なるテクスチャサーフェス構造にアクセスできます。 「4D_Additive」を使用すると、CADモデルでテクスチャを簡単に定義できます。 目的の表面領域を選択して、データベースからテクスチャを適用するだけです。 構造のサイズ、解像度、位置、高さを視覚的に調整できるため、モデルのレンダリングされた写実的な表現が作業を容易にします。 ソフトウェアは、表面の境界を越えて、歪みのない投影を自動的に保証します。 正確なグラフィック表現により、設計された形状のリアルタイム評価が可能になり、新しい部品を設計する創造的なプロセスが開始されます。
精密積層造形のためにCADエンジニアリングの活用
「4D_Additive」では、B-Repカーネルの正確なジオメトリに基づくCADエンジニアリングスタンダードに従って、モデルの品質チェック、修復、編集が可能になります。
従来の3Dプリンターツールでは、CADモデルは読み取り後、すぐにポリゴンデータにされていることが多く、モデリングエラーの修復などの追加の操作によって元の形状から、大幅に近似的で不正確なSTLデータに変換されることが多かったです。
一方、「4D_Additive」は、VDA 4755/2スタンダードに準拠した正確な元のB-Repデータのチェック、修復、処理を可能にし、CADエンジニアリングスタンダードに準拠した連続的な積層造形プロセスを初めて実現します。
洗練されたチェックおよび修復機能によりCADモデルを分析し、ギャップ、オーバーラップ、ねじれ面、その他のタイプのエラーを自動的に排除します。ナイフエッジなど自動的に修正できないエラーは明確に表示され、使いやすいクリーンアップ機能とモデリング機能により、数秒で修正できます。 「4D_Additive」は、正確な品質のモデルを作れます。
高度なジオメトリ分析
3Dプリンター製作で最適な熱分布を実現するために、ソフトウェアは、非常に大きなエリアである凝縮ゾーンを自動的に示します。 これらの領域は色で強調表示され、将来のコンポーネントの設計またはコンポーネントの配置に関する情報を提供します。
一方、厚さチェッカーは、壁厚が非常に薄いために特定のプロセスにとって重要な領域を見つけるために使用できます。 さらに、ギャップ測定、つまりバックラッシュテストでは、直径が小さすぎる穴など、それぞれの方法では小さすぎる問題領域や詳細を検出することができます。
多くの3Dプリンターデータベース
データベースには、それぞれのビルドスペースを備えた一般的な3Dプリンターのタイプと、層の厚さ、最小穴径などの可能な限り詳細で、およびコスト要因などのテクノロジーパラメーターが保存されます。 データベースは、ユーザー定義のマシンとテクノロジーパラメーターで情報追加できます。
自動で部品を最適な向きに
特別な解析機能により、予想される表面品質をリアルタイムで視覚化し、非常に短い時間間隔で成形品の最適な向きを実現できます。 マルチクライテリアポジショニング機能による完全に自動化されたパーツの向きは、選択された領域の最適な表面品質、またはパーツのサポートジオメトリの体積やコストの最小化に役立ちます。 自動機能は、経験の浅いユーザーにも役立ち、積層造形プロセスの自動化を推進します。
サポート治具機能
金属プリンタープロセスおよびその他のプロセスでは、自動モードまたは手動モードでさまざまな特殊サポート治具構造を生成できます。 自動分析により、製造にサポート治具構造が必要な領域が特定されます。 さまざまな形状の支持構造は、ユーザーが変更およびカスタマイズできます。
分割機能
3Dプリンターの設定スペースに対して大きすぎるコンポーネントは、T字型、アリ溝型、パズル型などのさまざまなパターンで分割することできます。 形状に加えて、分割平面の位置もモデルで簡単に定義できます。 その後、自動的に機能し、印刷後に完全に結合できる2つのソリッドモデルを作成します。
部品のくり抜きと、ラティス(格子)機能
材料を節約し、熱入力を減らすために、ボタンを押すだけでユーザー定義の肉厚に合わせてモデルをくり抜くことができます。 凝縮ゾーンテストで以前に見つかった材料の充填領域を除いて、質量と入熱を減らすのに役に立ちます。
くり抜かれたされたモデルは、任意のサイズのさまざまな格子パターンで埋めることができます。 マルチプロセッサを使用した計算は非常に高速です。 この場合、「外部」モデルをラティス（格子）構造で置き換えることもできます。これにより、機能領域などの以前に定義された領域が元のジオメトリとして残ります。ラティス領域の塗りつぶしには、次のようなさまざまなパターンを選択できます。 ハニカム、オクテット、または中心点などです。
マルチプロセッサによるスライシング
マルチプロセッサ計算のため、スライシング機能は他の追随を許しません。正確なB-Repを使用して、正確なスライス曲線をベクトルグラフィックとして生成および保存することもできます。 デフォルトのスライスパラメータは、テクノロジーデータベースから直接取得されます。 さらに、さまざまなハッチングパターンを使用できます。 結果は、abf、cli、clf、cls、cmb、slc、sli、svg、sls、ssl、usf、g-codeなどの一般的なスライス形式で保存できます。
カタログ
データシート