Ein professioneller CAD-Konverter ist eine spezialisierte Softwarelösung, die 3D-Modelle und 2D-Zeichnungen präzise zwischen unterschiedlichen CAD-Systemen (z. B. CATIA, Siemens NX, SolidWorks) übersetzt.

Direct-Translators: Anstatt neutrale Formate zu nutzen, werden direkte Schnittstellen (z. B. NX zu CATIA) verwendet, die mathematisch exakt arbeiten.

Validierungsprozesse: Automatisierte Qualitätsprüfungen vergleichen das Quell- mit dem Zielmodell (Geometrievergleich), um Abweichungen sofort zu identifizieren.

Standardisierung: Die Nutzung einheitlicher Konvertierungs-Templates stellt sicher, dass Attribute und Layer-Strukturen bei jedem Export identisch zugeordnet werden.

Informationsverlust: STEP ist ein „kleinster gemeinsamer Nenner“. Features wie parametrische Abhängigkeiten, komplexe Materialeigenschaften oder spezifische CAD-Konstruktionsmethoden gehen oft verloren.

Geometrie-Probleme: Komplexe Freiformflächen werden bei STEP manchmal in eine Vielzahl kleinerer Flächen zerstückelt, was die Weiterbearbeitung im Zielsystem erschwert.

Native Vorteile: Eine native Konvertierung (über die API des Zielsystems) erhält die Feature-Historie (soweit möglich) und die logische Struktur des Bauteils, was die direkte Weiterbearbeitung im CAD-System ohne manuelles „Reparieren“ ermöglicht.

Automatisierte Validierung: Einsatz von Software, die nach der Konvertierung einen „Geometrievergleich“ (Shape Check) durchführt, um Abweichungen im Mikrometerbereich zu finden.

Standardisierte Templates: Verwendung vordefinierter Konvertierungs-Profile, die Einstellungen für Toleranzen, Layer-Mapping und Attribut-Übertragung fest fixieren.

Direct-Interface-Nutzung: Verzicht auf Zwischenschritte und stattdessen direkte Schnittstellen, die von den Herstellern für das jeweilige Quell- und Zielsystem optimiert wurden.

Geometrie-Vereinfachung (Defeature): Vor dem Versand werden interne Bauteilgeometrien oder IP-relevante Details gelöscht, sodass nur die für den Partner notwendige „Hülle“ (Envelope) versendet wird.

Verschlüsselte Portale & DRM: Verwendung von gesicherten Datenaustauschplattformen mit Zugriffsbeschränkungen und digitalem Rechte-Management (DRM), um sicherzustellen, dass nur autorisierte Personen die Daten öffnen können und diese nicht unkontrolliert weitergegeben werden.

PMI (Product Manufacturing Information): Enthält Toleranzen, Oberflächengüten und Anmerkungen. Ohne PMI müsste der Fertiger die Zeichnung manuell nachlesen – das ist fehleranfällig.

Attribute: Informationen wie Material, Gewicht, Lieferant oder Projektnummer. Sie sind essenziell für die nahtlose Anbindung an ERP-Systeme.

Metadaten: Steuern die Struktur (z. B. Stücklisten). Gehen sie verloren, wird ein komplexes Baugruppenmodell zum „datentechnischen Schrotthaufen“.

Compliance-Verlust: Wenn regulatorische Anforderungen (z. B. Automotive-Standards) nicht eingehalten werden, kann dies zu Haftungsproblemen führen.

Daten-Silentien: Wenn Konverter keine Metadaten transportieren, entstehen in den nachgelagerten Systemen manuelle Dateneingaben, was die Fehlerquote (Human Error) drastisch erhöht.

IP-Diebstahl: Kostenlose Web-Tools haben oft unklare Serverstandorte und Datenspeicher-Richtlinien – ein No-Go für die Unternehmenssicherheit.

Trigger-basierte Prozesse: Sobald ein Konstrukteur eine Datei im PLM-System speichert, wird automatisch ein Konvertierungsjob an den Server gesendet (Watchfolder oder PLM-API-Integration).

Batch-Modus: Mit Lösungen wie 3D_Evolution können Tausende von Dateien über Nacht verarbeitet werden, inklusive automatischer Fehlerberichte, die am nächsten Morgen vorliegen.

PMI (Product Manufacturing Information): Maßtoleranzen, Form- und Lagetoleranzen.

Produktstruktur: Die exakte Baugruppen-Hierarchie inklusive Instanz-Informationen.

Metadaten: Material, Gewicht, Oberfläche und benutzerdefinierte Attribute aus dem CAD-Baum.

Automobilindustrie (OEMs & Tier 1/2/3): Aufgrund der strengen Anforderungen an VDA, SASIG und JT-Standards ist CT hier Marktführer.

Luft- und Raumfahrt: Wegen der Notwendigkeit von LOTAR (Langzeitarchivierung) und hochpräziser Geometrie-Validierung.

Maschinen- und Anlagenbau: Besonders dort, wo mit unterschiedlichen CAD-Systemen (Multi-CAD) gearbeitet wird.

Medizintechnik: Wo präzise Daten für additive Fertigung und Simulation zwingend erforderlich sind.

Werkzeugbau: Aufgrund der Funktionen zur Wandstärken- und Formschrägenanalyse.

Import: CATIA V5/V6, Siemens NX, Creo, SolidWorks, Inventor, JT, STEP, IGES, Parasolid, ACIS.
Export: Alle genannten Formate sowie spezifische Leichtbauformate wie 3D-PDF oder spezielle XML-Strukturen für PLM-Integrationen.

Durch den Einsatz von instanzbasierter Verarbeitung: Anstatt eine Baugruppe mit 10.000 identischen Schrauben 10.000 Mal zu berechnen, erkennt 3D_Evolution die Referenz und verarbeitet sie nur einmal. Dies reduziert den Speicherbedarf und die Rechenzeit exponentiell.

Import: Direkte Einlesung.
Healing: Automatisches Schließen von Flächenlücken oder Reparieren von Kanten-Toleranzen.
Validierung: Sofortiger geometrischer Vergleich. Diese Schritte laufen vollautomatisch in einem einzigen, definierten CT-Workflow ab, ohne dass manuelle Eingriffe nötig sind.

Geometrie-Check: Suche nach Fehlflächen, Überlappungen oder nicht geschlossenen Körpern.
Validierung: Vergleich des Zielmodells mit dem Originalmodell mittels mathematischer Analyse (Abweichungsanalyse im Mikrometerbereich).
PMI-Prüfung: Sicherstellung, dass alle Anmerkungen und Toleranzen korrekt übertragen wurden.

3D_Evolution ist darauf optimiert, die strengen Regeln der Automobilindustrie (VDA/SASIG) einzuhalten. Für LOTAR (Langzeitarchivierung) stellt die Software sicher, dass Daten nach ISO-Standards (STEP AP242) so aufbereitet werden, dass sie auch in 30 Jahren noch exakt interpretierbar sind – inklusive aller PMI und Attribut-Daten.

Der DMU Inspector ist ein Werkzeug zur virtuellen Überprüfung. Er erlaubt Ingenieuren, in Baugruppen „hineinzuschauen“, Kollisionen zu berechnen, Abstände (Spaltmaße) zu prüfen und mittels Sectioning-Tools komplexe innere Strukturen zu analysieren, ohne eine CAD-Lizenz zu benötigen.

Wenn es um unternehmenskritische Daten geht. Ein Dateikonverter wandelt nur Geometrie; 3D_Evolution wandelt Prozesse. Wenn Metadaten, Produktstruktur, PMIs und die Einhaltung von CAD-Standards (Compliance) notwendig sind, ist ein „reiner Konverter“ immer ein Risiko.

Durch Defeature-Funktionen. IP-relevante Details (innere Kanäle, Know-how-geschützte Geometrie) können vor dem Export automatisch entfernt oder „geschwärzt“ werden, während die äußere Hülle und Schnittstellenmaße erhalten bleiben.

Über API-Schnittstellen und Automatisierung. Es lässt sich direkt an PLM-Systeme (wie Teamcenter, Windchill, ENOVIA) anbinden. Die Konvertierung findet dann „im Hintergrund“ statt, sobald ein Workflow-Status (z. B. „Freigabe“) im PLM-System erreicht wird.

Er ist die zentrale Steuerungseinheit: Er verwaltet die Job-Warteschlangen, priorisiert Aufgaben, überwacht den Status der Batch-Konvertierungen über mehrere Standorte hinweg und generiert automatisch Berichte über den Erfolg oder Misserfolg von Datenübergaben.

Die Hüllgeometrie fungiert als „Black Box“. Der Empfänger erhält alle notwendigen Schnittstellenmaße (für den Einbau des Bauteils), sieht aber keinerlei interne Kanäle, spezifische Konstruktionsweisen oder patentrelevante Geometrien. Da die interne Struktur physikalisch entfernt wurde, ist eine Rekonstruktion des internen Designs unmöglich.

Wenn die Performance vor der Detailgenauigkeit steht. In der Layoutplanung einer Fabrik ist es egal, ob eine Maschine innen drei oder fünf Motoren hat – wichtig ist nur der Bauraum. Eine vollständige Konvertierung würde das System unnötig mit Millionen von Polygonen belasten, die keinem Zweck dienen.

Durch Batch-Prozesse: Der Prozess wird einmal definiert (z. B. „Entferne alle Bohrungen < 5 mm, erstelle Hülle“). Bei jeder Speicherung im PLM-System wird diese „VR-Version“ automatisch im Hintergrund generiert und in der DMU-Bibliothek abgelegt.

Kleine Teile werden ausgeblendet.
Komplexe Teile werden durch Hüllen ersetzt.
Geometrie wird für die GPU optimiert, um die Ladezeiten zu minimieren.

Für die FEM-Vorbereitung (CAE) ist es wichtig, dass das Modell keine „geometrischen Störungen“ (wie winzige Kanten oder Slivers) enthält. 3D_Evolution bietet Funktionen, um Mittelflächen (Mid-Surfaces) aus Dünnwand-Bauteilen zu extrahieren und eine Topologie-Bereinigung durchzuführen, um das Vernetzen (Meshing) zu erleichtern.

Durch selektives Defeaturing: Logos, Gravuren, Radien und Fasen, die für die strukturelle Simulation keine Rolle spielen, werden entfernt. Dies verhindert, dass der FEM-Solver bei der Vernetzung an diesen „unwichtigen“ Details scheitert oder extrem kleine Elemente erzeugt.

4D_Additive ist eine Software-Suite, die den gesamten Workflow für die additive Fertigung (AM) abdeckt: von der Datenanalyse über die Reparatur, das Nesting und die Stützstrukturgenerierung bis hin zum finalen Slicing. Sie fungiert als industrielle Fertigungsvorbereitung, um aus einem Entwurf ein für die Maschine optimiertes, druckfertiges Bauteil zu machen.

Klassische STL-Daten (Mesh) verlieren beim Konvertieren Informationen, was zu ungenauen Bauteilen führen kann. 4D_Additive arbeitet direkt auf der B-Rep-Geometrie (mathematisch exakt). Die exakte Krümmung bleibt dadurch erhalten, was besonders bei Funktionsflächen oder Passungen entscheidend für die Qualität ist.

CAD: Native Unterstützung von CATIA, NX, Creo, SolidWorks, Inventor etc.
Mesh: STL, OBJ, 3MF, AMF.
Slicing: Generierung von Maschinendaten für alle gängigen Pulverbett-Systeme (SLM, SLS, MJF).

Dank der integrierten CoreTechnologie-Kernel werden die nativen Dateien (z. B. .CATPart oder .prt) per Drag & Drop geladen. Das System interpretiert die Geometrie sofort als Volumenkörper, ohne dass ein Zwischenschritt über ein neutrales Mesh-Format notwendig ist.

Lücken schließen: Automatische Identifikation und Korrektur von Flächenfehlern.
Wandstärken-Check: Das System erkennt sofort, ob Teile zu dünn für den Druck sind.
Entwurfskorrektur: Automatische Glättung von fehlerhaften Kanten, um die Druckstabilität zu erhöhen.

3D-Nesting: Bauteile werden nicht nur flach verteilt, sondern auch in der Z-Höhe gestapelt, um den Bauraum in drei Dimensionen auszunutzen.
Kollisionsprüfung: Das System stellt sicher, dass sich Bauteile im Bauraum nicht berühren oder überschneiden.

Hollow: Automatische Aushöhlung eines massiven Körpers mit einer definierten Wandstärke.
Lattice: Einfügen von Gitterstrukturen in das Innere, um Gewicht zu sparen und die strukturelle Integrität bei komplexen Lastfällen zu optimieren.

4D_Additive ermöglicht das Aufbringen von 3D-Texturen (z. B. Lederoptik, Grip-Oberflächen) direkt auf die B-Rep-Geometrie, ohne die CAD-Daten schwerfällig zu machen. Das verbessert Design und Funktionalität, beispielsweise die Reibung, direkt aus dem AM-Prozess heraus.

Da die Berechnung der Slices für große Bauräume extrem rechenintensiv ist, verteilt 4D_Additive diese Aufgabe auf alle verfügbaren Prozessorkerne oder sogar Server-Cluster. Dies reduziert die Vorbereitungszeit von Stunden auf Minuten.

Über Makros und Batch-Skripte: Einmal definierte Prozesse (z. B. „Import → Validieren → Nesting → Stützen generieren → Slicen“) lassen sich als automatisierte Kette speichern. Ein Klick reicht aus, um das CAD-Modell in den Maschinencode zu überführen.

Feature-Based Conversion: Anstatt nur die „dumme“ Grafik (Tessellierung) zu übertragen, werden topologische Informationen der CAD-Kernel direkt gemappt.
Validierung: Durch den Einsatz von Werkzeugen wie dem 3D_Analyzer wird vor und nach der Konvertierung ein mathematischer Volumen- und Oberflächenvergleich durchgeführt.

Im Gegensatz zur reinen Geometrie-Konvertierung (B-Rep) extrahiert 3D_Evolution Features wie Bohrungen, Taschen und Radien sowie PMI-Daten (Produktfertigungsinformationen) aus dem nativen Modell und übersetzt diese in die Logik des Zielsystems. Dies ermöglicht eine deutlich höhere Qualität bei der Weiterbearbeitung im Ziel-CAD.

Die Übertragung ist sinnvoll, wenn nachgelagerte Änderungen am Modell geplant sind. Wenn ein Bauteil im Zielsystem „intelligent“ bleiben soll, zum Beispiel um Bohrungspositionen anzupassen, ohne die Fläche neu modellieren zu müssen, ist der Aufwand einer parametrischen Konvertierung gerechtfertigt.

Ja, 3D_Feature ermöglicht die Konvertierung vollständig editierbarer und parametrischer CAD-Modelle. Dabei werden nicht nur die Geometrien, sondern auch die Konstruktionshistorie, Features und deren Parameter in das Zielsystem übertragen. Dadurch können die konvertierten Modelle als native CAD-Modelle weiterbearbeitet und angepasst werden.

Ja, 3D_Feature übernimmt die ursprüngliche Modellierreihenfolge und rekonstruiert den Feature-Historienbaum schrittweise im Zielsystem. Durch die adaptive Konvertierung werden CAD-spezifische Features bei Bedarf an die Anforderungen des Zielsystems angepasst, während die ursprüngliche Konstruktionsabsicht erhalten bleibt.

Ja, neben der Skizzengeometrie werden auch die parametrischen Bemaßungen und geometrischen Abhängigkeiten (Constraints) übertragen. Dadurch bleiben die Skizzen definiert wie im der Ursprungs-Skizze und können im Zielsystem parametrisch bearbeitet werden. Dies ermöglicht die Weiterverwendung der ursprünglichen Konstruktionslogik.

Ja, 3D_Feature unterstützt die Konvertierung von CAD-Modellen mit Volumen- und Flächengeometrien sowie hybriden Modellstrukturen. Dabei werden die entsprechenden Konstruktionsfeatures in das Zielsystem übertragen, sodass auch komplexe CAD-Modelle weiterbearbeitet werden können.

3D_Feature gewährleistet eine hohe Genauigkeit durch den Vergleich des konvertierten Modells mit dem ursprünglichen CAD-Modell. Dabei werden geometrische Abweichungen automatisch erkannt und die maximale Abweichung dokumentiert. Zusätzlich können Features oder Baugruppenstrukturen verglichen werden. So kann die Übereinstimmung zwischen Original- und Zielmodell zuverlässig überprüft werden.

Ja, 3D_Feature überträgt die ursprüngliche Baugruppenstruktur einschließlich der enthaltenen Bauteile, Unterbaugruppen und ihrer räumlichen Positionen. Dadurch bleibt die hierarchische Struktur der Baugruppe erhalten und kann im Zielsystem direkt weiterverwendet werden.

3D_Kernel_IO ist ein Software Development Kit (SDK), das hochperformante CAD-Leser und -Schreiber für über 30 Formate bereitstellt. Ein SDK ist die richtige Wahl, wenn eine eigenständige Software, zum Beispiel ein CAM-System, ein PDM-Interface oder eine VR-Anwendung, entwickelt wird und die CAD-Interoperabilität als Bestandteil der eigenen Anwendung angeboten werden soll.

Native Leser: CATIA V4/V5/V6, Siemens NX, Creo (Pro/E), SolidWorks, Autodesk Inventor und Solid Edge.
Neutrale Leser und Schreiber: STEP (AP203/AP214/AP242), JT, Parasolid, ACIS, IGES, VDA, STL, VRML, OBJ und 3MF.

Die Integration erfolgt über standardisierte C++- oder C#-APIs. Entwickler binden die Bibliotheken von CoreTechnologie in ihr Projekt ein. Über einfache Funktionsaufrufe werden die Daten in das interne Datenmodell des SDKs geladen, von wo aus sie in der eigenen Software weiterverarbeitet werden können.

Einheitliche Datenstruktur: Unabhängig davon, ob der Nutzer eine CATIA- oder eine STEP-Datei öffnet, erhält der Entwickler das Modell immer in derselben internen Struktur.
Wartungsaufwand: Es muss nur eine einzige API-Dokumentation gepflegt werden, statt für jedes CAD-Format eigene, komplexe Schnittstellen zu implementieren.

Produktstruktur (BOM): Baugruppen-Hierarchien und Instanz-Informationen.
Metadaten: Attribute wie Material, Gewicht, Ersteller und Projektnummer.
PMI/GD&T: Toleranzinformationen, Bemaßungen und Anmerkungen.
Layer und Ansichten: Sichtbarkeits-Informationen und definierte Modellansichten.

3D_Kernel_IO fungiert als Fundament. Anstatt Jahre damit zu verbringen, CAD-Formate zu „reverse-engineeren“, erhalten Entwickler mit dem SDK eine sofort einsatzbereite „Black Box“, die CAD-Modelle in ihre Anwendung holt. So können sich Entwickler voll auf ihre Kernkompetenz, zum Beispiel die Simulation von Strömungsprozessen in CAE, konzentrieren.

Ein professioneller 3D CAD Viewer ist ein Tool zur Visualisierung, Analyse und Kommunikation von 3D-Daten, ohne dass eine vollwertige CAD-Lizenz erforderlich ist. Er dient dazu, Konstruktionsdaten für Abteilungen wie Einkauf, Fertigung, Vertrieb und Management zugänglich zu machen, ohne die Original-CAD-Umgebung öffnen zu müssen.

Native Formate: CATIA V5/V6, Siemens NX, Creo, SolidWorks und Autodesk Inventor.
Neutrale Formate: STEP, JT, Parasolid, IGES und ACIS.
Export-Formate: 3D PDF, JT, STEP und STL.

CAD-System: Dient der Erstellung und Änderung von Geometrien, beispielsweise über Parametrik und Historie.
CAD Viewer (3D_Analyzer): Dient der betrachtenden Analyse und fokussiert sich auf Messen, Vergleichen, Dokumentieren und Prüfen statt auf die Konstruktion selbst.

Einfache Viewer arbeiten häufig nur mit einer Tessellierung, also einem Polygon-Netz, wodurch Messungen ungenauer sein können. Der 3D_Analyzer greift dagegen direkt auf die exakte B-Rep-Geometrie mit mathematisch definierten Flächen und Kanten zu. Dadurch sind präzise Messungen wie im nativen CAD-System möglich.

Wandstärkenanalyse: Farbkodierte Überprüfung der Materialdicke, beispielsweise für Guss- oder Kunststoffteile.
Formschrägenanalyse: Prüfung der Entformbarkeit für den Werkzeugbau.
Kollisionsprüfung: Automatisierte Erkennung von Durchdringungen in Baugruppen.
Radius- und Flächenanalyse: Schnelle Prüfung von Geometrie-Eigenschaften.

Der 3D_Analyzer extrahiert PMI (Product Manufacturing Information) direkt aus dem Modell. Toleranzen, Oberflächengüten und Anmerkungen werden im Viewer so angezeigt, wie sie der Konstrukteur definiert hat. Dies unterstützt die Arbeit mit Model-Based Definition und kann den Bedarf an zusätzlichen 2D-Zeichnungen reduzieren.

Fertigung: Maschinenbediener können Toleranzen direkt am Modell prüfen.
Vertrieb: Angebote können auf Basis exakter Volumen- und Gewichtsberechnungen erstellt werden.
Projektmanagement: Projektleiter können Konstruktionsdaten und Projektstände auch ohne umfassendes CAD-Know-how betrachten.

Da die Daten im 3D PDF eingebettet sind, kann die PDF-Datei einfach weitergegeben werden. Der Empfänger sieht das Modell in der zuvor vorbereiteten Ansicht einschließlich der hinterlegten Maße und Kommentare.

OEMs verlangen von ihren Zulieferern eine hohe Datenqualität. Ein Viewer mit integrierter Validierung ermöglicht es, CAD-Daten bereits vor der Weitergabe zu prüfen und dadurch Fehler bei Geometrien oder fehlenden Metadaten frühzeitig zu erkennen.

CoreTechnologie bietet je nach Produkt und Einsatzszenario unterschiedliche Lizenzierungsmodelle an. Dazu gehören unter anderem Floating-Lizenzen für den Einsatz in Unternehmensnetzwerken sowie donglebasierte Lizenzlösungen. Bei einzelnen Produkten stehen weitere flexible Lizenzierungsmodelle zur Verfügung. Welches Modell geeignet ist, hängt von der Anzahl der Anwender, der IT-Infrastruktur und dem gewünschten Einsatz der Software ab.

Floating-Lizenz: Eine Floating-Lizenz wird zentral bereitgestellt und kann von berechtigten Anwendern innerhalb eines Netzwerks genutzt werden.

Cloud- bzw. Credential-Lizenz: Die Lizenzierung erfolgt ohne lokalen USB-Dongle über eine digitale Berechtigung.

USB-Dongle: Eine USB-Dongle-Lizenz ist an einen physischen Lizenzträger gebunden.

Welche Lizenzierungsart sinnvoll ist, hängt insbesondere von der vorhandenen Serverstruktur und der gewünschten Flexibilität ab.

Nach der Installation muss die für das jeweilige Produkt vorgesehene Lizenz auf dem Arbeitsplatzrechner oder innerhalb der entsprechenden Lizenzumgebung eingerichtet werden. Die genaue Vorgehensweise unterscheidet sich je nach Lizenztyp, beispielsweise bei Floating-, Cloud- oder Dongle-Lizenzen. Die benötigten Lizenzinformationen und Anleitungen werden im Rahmen der Softwarebereitstellung zur Verfügung gestellt.

Wird eine Lizenz von der CoreTechnologie-Software nicht erkannt, sollten zunächst die Lizenzkonfiguration, die Verbindung zum Lizenzserver beziehungsweise Lizenzdienst und bei einer Dongle-Lizenz der angeschlossene USB-Dongle überprüft werden. Auch Änderungen an Servern, virtuellen Maschinen oder Netzwerkkonfigurationen können die Lizenzverfügbarkeit beeinflussen. Kann die Ursache nicht festgestellt werden, hilft der CoreTechnologie Support bei der Überprüfung der Lizenzierung.

Ob eine Lizenz auf einen anderen Rechner oder Server übertragen werden kann, hängt vom verwendeten Lizenzmodell ab. Bei Änderungen der IT-Infrastruktur, einem Serverwechsel oder dem Austausch eines Arbeitsplatzrechners kann deshalb eine Anpassung der Lizenzkonfiguration erforderlich sein. Vor einer Migration sollte geprüft werden, welche Schritte für den jeweiligen Lizenztyp notwendig sind.

Die Systemanforderungen hängen vom jeweiligen CoreTechnologie-Produkt, der Softwareversion und dem geplanten Einsatzbereich ab. Insbesondere bei der Verarbeitung großer CAD-Modelle oder automatisierter Datenkonvertierungen sollten ausreichend Arbeitsspeicher und Rechenleistung zur Verfügung stehen. Vor der Installation empfiehlt es sich daher, die Anforderungen der jeweiligen Softwareversion zu prüfen.

CoreTechnologie-Software kann je nach Anwendung lokal auf einem Arbeitsplatzrechner oder zentral in einer Serverumgebung installiert werden. Welche Installationsart sinnvoll ist, hängt davon ab, ob die Software von einzelnen Anwendern oder innerhalb automatisierter und unternehmensweiter CAD-Prozesse genutzt werden soll.

Eine Silent Installation ist eine automatisierte Softwareinstallation, die ohne manuelle Eingaben des Benutzers durchgeführt wird. Einstellungen wie Installationspfad, benötigte Komponenten oder Konfigurationen werden im Vorfeld festgelegt. Dadurch kann Software beispielsweise von einer IT-Abteilung automatisiert und einheitlich auf mehreren Rechnern verteilt werden. Auch die Softwarelösungen von CoreTechnologie können per Silent Installation installiert und verteilt werden.

Bei einem Update auf eine neue Softwareversion sollten zunächst die vorhandene Installation, die eingesetzten Schnittstellen und individuelle Konfigurationen berücksichtigt werden. Anschließend kann die neue Version entsprechend der Installationsanleitung installiert und eingerichtet werden. Bei zentralen oder automatisierten Installationen empfiehlt es sich, das Update zunächst in einer Testumgebung zu prüfen.

Wenn eine Installation oder ein Software-Update nicht erfolgreich abgeschlossen werden kann, sollten zunächst die Systemanforderungen, Installationsrechte und vorhandenen Konfigurationen geprüft werden. Auch bestehende Installationen oder Lizenzkonfigurationen können die Einrichtung beeinflussen. Falls sich die Ursache nicht eindeutig feststellen lässt, unterstützt der CoreTechnologie Support bei der Analyse und Einrichtung der Software.

E-Mail: support@de.coretechnologie.com

Telefon: +49 6029 9899